鏡片表面要在專業(yè)的千級無塵室內(nèi)使用工廠秘制清潔劑進行清潔，確保裝入鏡頭內(nèi)的每一枚鏡片無任何臟污和塵埃。
檢測員在使用自動測量厚度儀器檢測鏡片中心厚度，確保每件產(chǎn)品符合設(shè)計要求后流入下一道工序。
非球面鏡片壓型完成后，要用UA3P百萬級檢測儀器進行鏡片面精度檢測，確保PV值在設(shè)計要求范圍內(nèi)后流入下一工序（精度達到2微米內(nèi)）。
檢測員使用全自動鏡頭清晰度檢測儀器對鏡頭進行檢測。
正在進行鏡片外觀（光潔度）檢查，保證模壓后良率及延長模具使用壽命。
非球面模壓前，要將確認(rèn)好外觀的預(yù)形體放入模壓套筒內(nèi)定位，定位好后送入模壓機壓型。
測試鏡頭的清晰度，不斷調(diào)整確保鏡頭達到最佳效果。
工作人員將已完成檢驗的產(chǎn)品放進鍍膜機開始加工。
球面鏡、非球面鏡、柱面鏡……一個可更換的鏡頭內(nèi)部，巧妙地融合了多組不同功能的鏡片，它們通過精密的組裝，共同創(chuàng)造出光影的和諧交響。
近日，記者參觀了位于五桂山街道的廣東思銳光學(xué)股份有限公司的實驗車間，一探可更換鏡頭的誕生過程，在公司人員的引導(dǎo)下，深入了解了鏡頭制造的幾個關(guān)鍵步驟。
首先，鍍膜車間的科技含量令人印象深刻。從產(chǎn)品檢測、超聲波清洗到鍍膜，每一片鏡片都在嚴(yán)格的審核下有序地流轉(zhuǎn)。
在300多攝氏度的高溫和真空環(huán)境中，單面鍍膜需要90分鐘，雙面則需180分鐘，每次鍍膜可處理200至1000片鏡片。最引人注目的是采用了超低反射膜技術(shù)，這不僅顯著提升了成像效果，還使雙面鍍膜的透過率達到了99%。這種膜技術(shù)不僅提高了清晰度，還具備了防眩光的特性，反射率低于3%。
隨后，記者的目光轉(zhuǎn)向非球面車間，只見工程師端坐在一臺儀器前，用鑷子將鏡片固定在操作盤上，然后放入儀器內(nèi)，按下按鈕，顯示屏上便出現(xiàn)了微觀影像。工程師仔細檢查鏡片的曲率。這個環(huán)節(jié)主要是檢驗鏡片和膜層的質(zhì)量，力求將圖紙要求的基準(zhǔn)與實際產(chǎn)生的公差值降到最低。根據(jù)鏡片的大小，一次檢測通常在10至20分鐘內(nèi)完成。而工程師使用的這臺看似普通的機器，市場價格竟高達四五百萬元。
據(jù)介紹，思銳光學(xué)自2001年成立以來，從一家生產(chǎn)三腳架的公司，已經(jīng)發(fā)展成為集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售攝影攝像器材產(chǎn)品于一體的綜合性企業(yè)，主要產(chǎn)品涵蓋光學(xué)鏡頭、戶外光學(xué)、光學(xué)元組件。截至目前，思銳光學(xué)已獲得241項全球?qū)＠跈?quán)，其中發(fā)明專利69項。
記者 明劍 文/見習(xí)生 陳梓煌 記者 李鑫 圖編/文波
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